4. ИЗНОСОСТОЙКИЕ И КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ ПОКРЫТИЯ
Для повышения работоспособности деталей машин и инструмента широко применяют разнообразные защитные покрытия, которые обеспечивают надежность и долговечность изделия, повышая твердость, износостойкость, предел контактной выносливости, коррозионную и эрозионную стойкость и другие служебные свойства, но чаще снижают предел выносливости 
при изгибе.
(кликните для просмотра скана)
Для повышения твердости и износостойкости, а также для восстановления деталей машин широко применяют электролитическое хромирование и осталивание (железнение), а также всевозможные износостойкие композиционные покрытия. Композиционные покрытия, включающие частицы оксидов и карбидов, обладают повышенной твердостью и износостойкостью по сравнению с покрытиями чистыми металлами. Твердость и износостойкость композиционных электрохимических покрытий на основе никеля с включениями корунда в 1,5-2,5 раза выше твердости и износостойкости никелевых покрытий. Композиционные железокорундовые покрытия (6-11 % корунда) обладают износостойкостью, в 4—5 раза большей, чем покрытия железом, и имеют высокую твердость. Коэффициент трения композиционных покрытий, содержащих корунд, 
Широкое применение получили и антифрикционные металлические (на основе 
бронзы 
никеля и др.) покрытия, полученные электроосаждением. Эти покрытия имеют низкий коэффициент трения 
и обладают хорошей прирабатываемостью и антикоррозионной стойкостью.
Неметаллические антифрикционные покрытия (дисульфид молибдена, нитрид бора, графит и др.) наносят виброметодом или методом галтовки.
Для повышения прочности сцепления антифрикционных и износостойких покрытий с основным металлом их нагревают до 
При нагреве протекает взаимная диффузия металла покрытия и основы и обезводороживание металла.
В настоящее время для повышения износостойкости и коррозионной стойкости получили применение пленочные покрытия (толщиной 2—10 мкм) из нитридов 
карбидов 
оксидов 
, обладающих высокой твердостью. Существует много методов создания адгезионных пленочных покрытий. Нанесение покрытий осуществляется осаждением продуктов химических реакций между компонентами газовой среды (например, хлорида титана и метана) на поверхности детали (инструмента) при 
(метод 
). Другие методы предполагают реактивное или конденсационное осаждение в вакууме при более низкой температуре 
Формирование покрытия в вакууме осуществляется в три стадии: 1) получение материала покрытия в парообразном состоянии; 2) перенос материала покрытия от испарителя к детали; 3) осаждение (конденсация) молекул (ионов) материала покрытия на поверхности детали. Чаще применяют следующие методы нанесения покрытия: конденсацию из плазменной фазы в условиях ионной бомбардировки (КИБ); реактивное электронно-лучевое плазменное осаждение (РЭП); активированное реактивное напыление 
Некоторое применение нашел метод детонационного покрытия. В этом случае покрытие формируется ударной волной, периодически инициируемой микровзрывами смеси ацетилена и кислорода. Пленочные покрытия способны воспринимать значительные нагрузки без продавливания и растрескивания только при наличии высокопрочной подложки и хорошей адгезионной связи покрытия с основой. Все методы упрочнения предполагают их использование на заключительных стадиях изготовления детали или инструмента.
Вопросы для самопроверки
(см. скан)
