КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Для обеспечения надежности изделий в машиностроении вводят полный или выборочный контроль сварных соединений. Контроль осуществляют визуально, а также с помощью разрушающих и иеразрушающих методов. Выборочный контроль осуществляют обычно путем механических испытаний (статических или усталостных) на прочность или герметичность (вплоть до разрушения).
В турбостроении основным методом контроля сварных швов является ультразвуковая дефектоскопия. Наличие поверхностных трещин, непроваров и шлаковых включений контролируют в этих швах магнитной дефектоскопией, травлением и керосиновой пробой.
Часто применяют рентгеновский контроль.
Для сосудов, работающих под давлением свыше 
при температуре стенки свыше 200 °С и ниже 
ультразвуковая дефектоскопия является обязательной для всех швов. При давлении до 
и температуре стеики от —40 до +200 °С контролируют 25% длины швов.
Все месга пересечения сварных швов подлежат сплошному контролю. Для ответственных сварных соьдиненин во всех отраслях машиностроения предусмотрены механические испытания образцов-свидетелей, а в исключительных случаях — вырезка контрольных проб из изделия.
Основным видом сдаточного испытания элементов, работающих под давлением, является гидравлическое испытание всех сосудов, трубопроводов и других элементов и узлов после изготовления. По правилам Котлонадзора, при рабочем давлении в сосуде 
пробное давление должно превышать рабочее давление не менее чем в 1,5 раза 
При рабочем давлении 
пробное давление назначают 
но не менее 
Конструкции из литых элементов независимо от рабочего давления подвергают испытаниям при пробном давлении рпроб 
но не менее 
Силовой метод контроля повышенным давлением позволяет выявить грубые начальные дефекты.
В тех случаях, когда используют физические неразрушающие методы контроля, пробное давление принимают равным 
В химическом машиностроении для аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, контроль качества сварных швов осуществляют 100%-ным визуальным осмотром и выборочным контролем ультразвуковым и рентгеновским методами. Готовые изделия
проходят гидравлические испытания при давлении, увеличенном на 20— 50% в сравнении с эксплуатационным.
